SMT 생산 라인의 노련한 공급 업체로서 저는 이러한 고급 제조 설정의 변형력을 직접 목격했습니다. SMT 또는 Surface Mount Technology는 더 작고 신뢰할 수있는 고성능 전자 장치의 생산을 가능하게하여 전자 산업에 혁명을 일으켰습니다. 이 블로그 게시물에서는 SMT 생산 라인의 주요 구성 요소를 탐구하여 기능, 중요성 및 고품질 전자 제품을 만드는 방법에 대한 조명을 흘립니다.
솔더 페이스트 프린터
SMT 생산 라인의 여정은 솔더 페이스트 프린터로 시작합니다. 이 임계 구성 요소는 PCB (Printed Circuit Board)에 정확한 양의 솔더 페이스트를 적용하는 데 도움이됩니다. 솔더 페이스트는 작은 솔더 입자와 플럭스의 혼합물로, 솔더가 PCB 및 전자 성분에 부착하는 데 도움이됩니다.
그만큼솔더 페이스트 프린터스텐실을 사용하여 솔더 페이스트를 PCB로 옮기는 놀라운 정밀도로 작동합니다. 스텐실은 솔더 페이스트를 적용 해야하는 위치에 해당하는 구멍이있는 얇은 금속 시트입니다. 프린터는 스퀴지를 사용하여 스텐실을 가로 질러 솔더 페이스트를 뿌려 구멍을 통해 PCB로 강요합니다.
솔더 페이스트 인쇄에서 정확도가 가장 중요합니다. 솔더 페이스트의 양 또는 배치에서 가장 작은 편차조차도 솔더 브리지, 불충분 한 솔더 조인트 또는 구성 요소 오정렬과 같은 결함으로 이어질 수 있습니다. 최신 솔더 페이스트 프린터에는 비전 시스템 및 자동 정렬 기능과 같은 고급 기능이 장착되어 일관되고 정확한 인쇄를 보장합니다.
배치 기계
솔더 페이스트가 PCB에 적용되면 다음 단계는 전자 구성 요소를 보드에 배치하는 것입니다. 이곳은 배치 기계가 들어오는 곳입니다. 픽 앤 플레이스 머신이라고도 알려진 배치 기계는 피더에서 전자 부품을 수거하여 PCB에 정확하게 배치하도록 설계되었습니다.
배치 기계는 엄청나게 다재다능하며 작은 표면 마운트 저항기 및 커패시터에서 큰 통합 회로에 이르기까지 다양한 구성 요소 크기와 유형을 처리 할 수 있습니다. 그들은 진공 노즐, 기계식 그리퍼 및 비전 시스템과 같은 다양한 기술을 사용하여 높은 정밀도와 속도로 구성 요소를 픽업하고 배치합니다.
그만큼배치 기계 및 솔더 머신효율적이고 정확한 구성 요소 배치를 보장하기 위해 협력하십시오. 배치 머신은 구성 및 PCB의 복잡성에 따라 시간당 수백 또는 수천 개의 구성 요소를 배치 할 수 있습니다. 일부 고급 배치 머신은 또한 PCB가 생산 공정의 다음 단계로 이동하기 전에 구성 요소 배치 오류를 감지하고 수정하기 위해 인라인 테스트 및 검사를 수행 할 수 있습니다.
반사 오븐
구성 요소가 PCB에 배치 된 후, 다음 단계는 솔더 페이스트를 반사하여 구성 요소와 PCB 사이에 영구적 인 전기 연결을 생성하는 것입니다. 이것은 반사 오븐을 사용하여 달성됩니다.
리플 로우 오븐은 PCB를 특정 온도 프로파일로 가열하여 솔더 페이스트가 녹고 솔더 조인트를 형성하는 특수 난방 장치입니다. 땜납 페이스트가 균일하게 녹고 과도한 열에 의해 구성 요소가 손상되지 않도록 온도 프로파일이 조심스럽게 제어됩니다.
대류 오븐, 적외선 오븐 및 증기 상 오븐을 포함하여 여러 가지 유형의 리플 로우 오븐이 있습니다. 대류 오븐은 균일 한 가열을 제공하고 광범위한 PCB 크기 및 구성 요소 유형에 적합하기 때문에 가장 일반적으로 사용되는 유형입니다. 적외선 오븐은 적외선 방사선을 사용하여 PCB를 가열하는 반면 증기 상 오븐은 기화 된 액체를 사용하여 열을 PCB로 전달합니다.
반사 과정에서 PCB는 각각 특정 온도와 거주 시간을 가진 오븐의 다른 구역을 통과합니다. 예열 구역은 점차 PCB의 온도를 높이기 위해 수분을 제거하고 솔더 페이스트에서 플럭스를 활성화시킵니다. SOAK 구역은 솔더 페이스트가 균일 한 온도에 도달 할 수 있도록 일정한 온도를 유지합니다. 리플 로우 구역은 PCB를 땜납 페이스트의 융점으로 가열하여 흘러 가서 솔더 조인트를 형성합니다. 마지막으로, 냉각 구역은 PCB를 빠르게 냉각시켜 솔더 조인트를 굳 히고 구성 요소의 열 손상을 방지합니다.
검사 장비
검사는 전자 제품의 품질과 신뢰성을 보장하기 위해 SMT 생산 공정의 중요한 단계입니다. 자동화 된 광학 검사 (AOI) 시스템, X- 선 검사 시스템 및 ICT (Cincuit Testing) 시스템을 포함하여 SMT 생산 라인에 사용되는 여러 유형의 검사 장비가 있습니다.
AOI 시스템은 고해상도 카메라와 고급 이미지 처리 알고리즘을 사용하여 누락 된 구성 요소, 잘못 정렬 된 구성 요소, 솔더 브리지 및 솔더 공극과 같은 결함을 검사합니다. 그들은 PCB 표면의 결함을 빠르고 정확하게 감지하여 즉각적인 시정 조치를 취할 수 있습니다.
X- 선 검사 시스템은 PCB 및 솔더 조인트의 내부 구조를 검사하는 데 사용됩니다. 그들은 육안으로 보이지 않는 공극, 균열 및 반바지와 같은 숨겨진 결함을 감지 할 수 있습니다. X- 선 검사는 복잡한 형상이있는 성분을 검사하거나 다층 PCB의 결함을 검출하는 데 특히 유용합니다.
ICT 시스템은 PCB의 전기 기능을 테스트하는 데 사용됩니다. 일련의 프로브를 사용하여 PCB에 전기적으로 연결하고 저항, 커패시턴스 및 전압과 같은 전기 매개 변수를 측정합니다. ICT는 개방 회로, 단락 및 잘못된 구성 요소 값과 같은 결함을 감지하여 PCB가 필요한 사양을 충족하도록합니다.
청소 장비
청소는 SMT 생산 공정에서 플럭스 잔류 물, 오염 물질 또는 PCB의 기타 불순물을 제거하기위한 중요한 단계입니다. 플럭스 잔류 물은 PCB에 남아있는 경우 부식, 전기 반바지 및 기타 신뢰성 문제를 일으킬 수 있습니다. 청소 장비는 PCB가 최종 제품으로 조립되기 전에 오염 물질이 없도록 청소하는 데 사용됩니다.
수성 세정제, 용매 클리너 및 초음파 클리너를 포함하여 SMT 생산 라인에 사용되는 여러 유형의 세척 장비가 있습니다. 수성 세정제는 수성 세척 용액을 사용하여 PCB에서 플럭스 잔류 물과 오염 물질을 제거합니다. 솔벤트 클리너는 유기 용매를 사용하여 플럭스 잔기를 용해시키고 제거합니다. 초음파 클리너는 고주파 음파를 사용하여 청소 용액에서 캐비테이션 버블을 만들어 PCB에서 오염 물질을 제거하고 제거하는 데 도움이됩니다.
컨베이어 시스템
컨베이어 시스템은 SMT 생산 라인의 다른 구성 요소간에 PCB를 전송하는 데 사용됩니다. 그들은 생산 공정의 원활하고 효율적인 흐름을 보장하는 데 중요한 역할을합니다. 컨베이어 시스템은 컨베이어의 속도, 너비 및 길이와 같은 생산 라인의 특정 요구 사항을 충족하도록 사용자 정의 할 수 있습니다.
SMT 생산 라인에 벨트 컨베이어, 체인 컨베이어 및 롤러 컨베이어를 포함한 여러 유형의 컨베이어 시스템이 있습니다. 벨트 컨베이어는 유연하고 설치하기 쉽고 광범위한 PCB 크기와 무게를 처리 할 수 있으므로 가장 일반적으로 사용되는 유형입니다. 체인 컨베이어는 더 무거운 PCB 또는 높은 수준의 정밀도가 필요한 응용 분야에 사용됩니다. 롤러 컨베이어는 평평한 바닥 표면으로 PCB를 운반하는 데 사용됩니다.
결론
결론적으로, SMT 생산 라인은 고품질 전자 제품을 생산하기 위해 함께 협력하는 여러 주요 구성 요소로 구성된 복잡하고 고도로 자동화 된 제조 시스템입니다. 각 구성 요소는 솔더 페이스트 적용에서 구성 요소 배치, 솔더를 반영하고, PCB 검사, 보드 청소 및 생산 라인의 다른 단계 사이에서 전송하는 것까지 생산 공정에서 중요한 역할을합니다.
SMT 생산 라인의 공급 업체로서 저는 고품질 장비를 제공하고 고객에게 안정적인 지원을 제공하는 것의 중요성을 이해합니다. 우리는 전자 산업의 다양한 요구를 충족시키기 위해 솔더 페이스트 프린터, 배치 기계, 리플 로우 오븐, 검사 장비, 청소 장비 및 컨베이어 시스템을 포함하여 광범위한 SMT 생산 라인 구성 요소를 제공합니다.
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참조
- Paul McMurdie의 "Surface Mount Technology Handbook"
- Günter Schmidt의 "SMT 생산 기술"
- Richard C. Jaeger의 "전자 어셈블리 및 포장 핸드북"